Les apprentis et les étudiants, âme et cœur du projet « le fauX DufauX ». Les apprentis menuisiers de l’ETML-Ecole des métiers de Lausanne ont construit et assemblé chaque pièce en bois du « fauxdufaux ». Leur travail a été organisé par leurs professeurs et responsables de filiale, dans le cadre de leur formation habituelle. L’enthousiasme et le professionnalisme des jeunes impliqués dans le projet sont remarquables.
Constructions
industrialisation
La phase d’étude (documentation, reverse engineering, simulations et modélisations) nous permet de connaître le Dufaux N°4 en détail et de prendre des décisions sur les modifications à faire afin de répondre aux postulats du projet : vraisemblance, sécurité, beauté.
La phase d’industrialisation concerne des réflexions et des décisions sur les matières, les standards et techniques à adopter pour constituer, avec nos partenaires, les processus industriels de production de chaque partie et pièce. Elle consiste aussi à produire les plans finaux de construction de chaque pièce.
construction de l'avion
La construction du « fauxdufaux » a été confiée à des apprentis de plusieurs écoles professionnelles.
Chaque centre de formation a réalisé un remarquable travail de planification pour intégrer le processus industriel de production dans son calendrier académique habituel. Parallèlement, la direction de chaque école a mis à disposition du projet les infrastructures et le personnel nécessaires pour l’encadrement, le suivi journalier et la coordination avec le staff de hepta.aero.
L’immense savoir-faire technique des professeurs a été la clé pour adapter la construction de chaque pièce au niveau des connaissances et expériences des apprentis et aux machines et outillages disponibles.
construction du moteur
Tout aussi remarquable que la construction de l’avion, la construction du moteur a été un défi hors normes pour tous les impliqués.
La construction des pièces du moteur a été organisée comme la construction de l’avion, mais avec des difficultés techniques beaucoup plus complexes à surmonter. Par exemple, le moteur Gnome a été conçu pour être usiné avec des machines conventionnelles et non pas par des machines à commande numérique (CNC), ce qui a contraint les professeurs à réinventer complètement le processus industriel de fabrication.
Deux autres difficultés majeures ont été le gabarit des pièces, à la limite des capacités opérationnelles des machines, et l’utilisation de nuances d’acier exotiques. Pour la construction des pièces du moteur, la connaissance métier (métallurgie, usinage, conception mécanique) du staff des écoles concernées a été décisive.
construction des systèmes
Les difficultés techniques du projet se sont manifestées particulièrement dans la construction des systèmes de l’avion et du moteur.
L’interface entre le moteur et l’avion, les réservoirs, les systèmes de commande et contrôle de l’avion, les systèmes de lubrification et allumage du moteur, le train d’atterrissage, l’environnement cockpit, les barillets tendeurs, les ressorts, les habits du pilote… Chaque système de l’avion (chacun !) a présenté des problèmes inédits et a demandé aux partenaires et au staff de hepta.aero des doses non négligeables de patience, inventivité, savoir-faire et persévérance.
